分析提高精煉渣效能的技術創(chuàng)新。

     一直以來，我國冶煉軸承鋼大都有采用低堿度渣，2.0—2.2>R 。這樣解決了軸承鋼點狀夾雜物的問題。通過精煉渣的作用來說，堿度越高，點狀夾雜物（這里主要指Ca的夾雜物）就越不容易排除。但在二戰(zhàn)以后，特別是到了九十年代以后，主要產(chǎn)鋼大國，特別是軸承鋼生產(chǎn)國開始了將LF爐精煉渣從低堿度提高到高堿度的研究。

       據(jù)悉，該項研究的內容是借鑒國外的經(jīng)驗，探討將大冶特鋼的軸承鋼冶煉中LF爐精煉渣的堿度提高到3.5的較佳工藝，做到避免點狀夾雜物的存在不對軸承鋼的機械性能產(chǎn)生影響，具體技術改進有以下幾個方面：

1.結合我國廢鋼資源的實際，以大電爐和工業(yè)性生產(chǎn)為依據(jù)，合理地確定出：鐵水熱裝爐的較佳比例和海綿鐵的較佳比例，實現(xiàn)50% 的精料量。從源頭解決我國廢鋼質量不佳的問題，為特殊鋼冶煉創(chuàng)出一條符合我國實際的精料路線和配料的較佳組合。

2.在原有的對軸承鋼低堿度渣研究的基礎上，進行高堿度精煉渣的定性和定量的研究。包括：高堿度渣成份的研究和控制軸承鋼點狀夾雜物的研究，力爭有新的突破。在此基礎上，提出大冶特鋼60 噸電爐、60 噸LF爐、60 噸VD（或 RH）的生產(chǎn)過程中，較高堿度的參考值和鋼中氧含量的較佳控制參數(shù)，以使軸承鋼的氧含量能夠穩(wěn)定在國際同類質量水平上。

3.在國內先突破較大方坯的保護渣國產(chǎn)化應用。確定其相對于軸承鋼的特有的成份、濕度、氧含量及其對一定的拉速和冷水制度的綜合影響。并研究出該種保護精煉渣的熔點、熔速、粘度、半球點及輔展性能，確定出較佳參數(shù)。在此基礎上，提出適合于冶鋼四煉鋼大方坯使用的、能夠保障表面質量、實現(xiàn)一火材軸軋工藝的保護渣。

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